脱脂，别称除油。在金属表面前处理中，脱脂是非常重要的步骤。金属表面的油污是从材料的加工过程，零件加工完成的各个环节中带来的，在贮存运输过程中为了防锈会使用防锈油等产品。
      一般而言，金属材料和零件在进一步做表面处理（如电镀、涂装、阳极氧化、钝化等）前必须把表面的油污清洗干净，否则会影响除锈、氧化皮去除的成效，进而影响表面电镀、涂装层的质量。由于油污的来源广、种类多，污染的程度相差很大，所以除油问题就很复杂。另外需要除油的对象也很多，各种金属材质，制造大小、形状复杂程度不同的工件，也有整体机器及设备（如机器清洗维修，食品设备的清洁消毒）等，这足以说明脱脂除油的工作复杂，影响面广。因此，许多除油脱脂工艺必须要求清洗质量严格，甚至要达到国家或国际规定的标准。

一，脱脂影响因素

脱脂效果的好坏主要取决于脱脂温度、脱脂时间、机械作用和脱脂剂四个因素。

1.脱脂温度
一般而言，温度越高，脱脂越彻底。原因有三：
(1)温度使油污的物理性能发生变化，例如滴落点高的防锈油、凡士林、固态石蜡等，在较低温度下即使采用高浓度的碱液也难洗净。但是，当提高油污的温度，他们的黏度就降低，甚至形成液滴而利于除去。
(2)促进化学反应的进行，普遍来说，温度每上升10度，化学反应速度提高一倍。
(3)加速表面活性剂分子的运动，从而促进浸润、乳化、分散等作用。随着温度的升高，溶液对污物的溶解能力也提高。但是，并不是所有场合都是温度越高越好，各种脱脂剂有其适合的温度范围，在采用某些种类表面活性剂的脱脂液中，过高的温度会使表面活性剂析出聚集如同油珠附着在表面上，造成皮膜化成不均匀。

2，脱脂时间
在脱脂操作中，必须保证有足够的脱脂时间，高压喷淋脱脂时间一般为1.5-3分钟，浸渍脱脂为3-5分钟（视油污的种类和多少而定）。增加脱脂时间，即延长脱脂药剂与油污的接触时间，从而提高脱脂效果。油污越多，脱脂时间就需越长。在自动生产线作业中，往往不允许采用太长的时间，因此一般先用喷射（淋）脱脂1分钟，再用浸渍脱脂3分钟。

3，机械作用
在脱脂中，借助于压力喷射或搅拌等机械作用是非常有效的。因为，喷射时迫使新鲜的脱脂药剂与工件表面有良好的接触，而且整个脱脂药剂含量均匀，有利于提高脱脂效果；喷射时依靠机械作用力促使脱脂剂渗透和破坏油膜，从而有效的迫使油污脱离零件表面；喷射时促使脱离零件的油污乳化和分散于脱脂溶液中，防止油污再吸附到洗净的零件表面上。在中低温脱脂中，机械作用尤为重要。一般的说，压力喷射比浸渍脱脂速度快1倍以上。喷射压力通常为（0.1-0.2）Mpa（用于压力喷射的脱脂剂必须是低泡的，以免泡沫过多影响正常操作和脱脂液流失），浸渍脱脂也不能认为是静止浸渍，必须装备循环马达或是超音波设备，使溶液不停的搅动，每小时的循环量约为槽液体积的5倍。

4，脱脂剂对脱脂效果的影响
脱脂剂的组成和使用方法对脱脂效果有很大的影响。例如，含有表面活性剂的碱液脱脂比单独的碱性物溶液脱脂效果好。对于滴落点高的固态或半固态油脂，用溶剂清洗比用其他脱脂效果有效。为了提高油污的乳化和分散能力，适当提高脱脂剂中表面活性剂的含量是有效的，不同的表面活性剂品种及不同的碱性物都使脱脂效果产生一定差异，良好的脱脂剂都是经过大量试验，对其成分相互搭配比例进行反复筛选而确定的。
对于含有表面活性剂的碱液脱脂剂，最有效的发挥洗净作用是在表面活性剂的临界胶束浓度的上限。使用过程中，脱脂剂会不断的被消耗，使浓度降低，因此，必须定期的补加脱脂剂，以保持必要的浓度。脱脂剂的脱脂效果与浓度并不是直线上升的关系，因此对于脱脂质量要求很高的情况，不应当采取大幅度提高浓度的方法，而应该采用二次脱脂的办法，俩个脱脂液可以是相同的，而且不必额外的提高浓度。在实际使用中，必须考虑各方面因素，使各个因素都控制在最佳状态下，使脱脂达到满意的效果。

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